料离析是指混凝土拌合物中粗集料与砂浆分离的现象，主要原因及控制措施如下：

一、原材料因素

1. 水泥质量问题

   • 水泥细度变化影响需水量和减水剂吸附能力，细度降低时需水量减少可能导致外加剂过量使用，引发离析。

   • 水泥含碱量异常会改变减水效果，含碱量降低时需调整外加剂用量。

   • 保管不当导致水泥受潮、颗粒团聚，降低减水剂吸附性。

2. 骨料级配不合理

   • 粗骨料粒径过大、级配单一或片状石屑过多，影响混凝土和易性，易产生离析。

   • 骨料含水率过高时，拌合水需求增加，运输过程中水分流失导致粗细集料分离。

二、施工工艺因素

1. 外加剂使用不当

   • 外加剂掺量过大或与水泥不匹配，削弱减水效果，需水量波动引发离析。

   • 搅拌时间不足或振捣不密实，导致骨料下沉，砂浆层薄弱。

2. 温度控制问题

   • 热拌沥青混合料运输或摊铺时温度下降不一致，产生温度离析，导致路面空隙率不均。

   • 搅拌温度过高会加速粗集料集中，运输过程中热量损失加剧离析风险。

3. 摊铺工艺不当

   • 摊铺机输送带布料不均，或螺旋布料器故障，造成粗集料在摊铺层局部堆积。

   • 卸料时冷料堆积在受料斗两侧，与高温混合料固化速度差异引发离析。

三、其他因素

1. 运输与储存条件

   • 长途运输未覆盖或保温不当，骨料表面结冰或干燥过度，影响拌合性能。

   • 集料堆放坡度不足或装载机操作不规范，导致粗细集料分层。

2. 设备维护不当

   • 搅拌设备磨损或螺旋布料器故障，影响混合均匀性。

控制措施建议 ：

• 严格把控原材料质量，稳定水泥细度、含碱量，规范骨料级配。

• 优化施工工艺，合理控制外加剂掺量、搅拌时间，确保温度均匀性。

• 改善运输和储存条件，规范装载机操作，减少离析风险。