混凝土工程在施工过程中容易出现各种质量缺陷，这些缺陷不仅影响建筑物的美观，还会影响其耐久性和安全性。以下是一些常见的混凝土质量缺陷及其原因和防治措施：
一、常见质量缺陷
- 1.裂缝现象：混凝土表面出现网状、龟裂状的细裂缝。原因：1.塑性收缩裂缝：混凝土终凝后强度较低时，受高温或较大风力的影响，表面失水过快，导致体积急剧收缩2.沉降收缩裂缝：结构不均匀沉降，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降3.温度裂缝：混凝土体积较大，水化热不易散发，导致内外温差大，热胀冷缩程度不同，表面产生裂缝防治措施：1.选用水化热低的水泥和非活性骨料，选用级配优良、含泥量低的砂、石骨料2.大体积混凝土施工采用合理分层、分块、分缝措施3.科学确定配合比，掺和减水剂，控制水泥用量，减小水化热4.浇筑时加强振捣，提高密实度，可采用二次振捣5.及时抹压表面，加强养护，适当延长养护时间6.安排合理的拆模时间及顺序
- 2.麻面现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露。原因：1.模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净2.模板未涂刷脱模剂或脱模剂不够3.模板拼缝不严，局部漏浆4.模板隔离层涂刷不匀，或局部漏刷或失效5.振捣不实，气泡未排出防治措施：1.模板表面清理干净，不得粘有干硬性水泥砂浆等杂物2.混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止3.表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光
- 3.露筋现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。原因：1.钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放2.结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上3.混凝土配合比不当，产生离析4.混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实5.振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋6.模板不润滑，吸水粘结或脱模过早防治措施：1.浇筑混凝土时，保证钢筋位置和保护层厚度正确2.浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料3.混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时避免踩踏钢筋4.保护层混凝土要振捣密实5.正确掌握脱模时间，防止过早拆模6.表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆
- 4.蜂窝现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。原因：1.混凝土配合比不当或砂、石料、水泥材料加水量计量不准2.混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀3.下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中4.混凝土未分层下料，振捣不实、漏振或振捣时间不够5.模板缝隙未堵严，水泥浆流失6.钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小7.基础、柱、墙身根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土防治措施：1.根据设计文件的要求，严格控制混凝土配合比2.模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆3.小蜂窝处理：砼表面洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实4.较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实
- 5.孔洞现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。原因：1.在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被隔住，未振捣就继续浇筑上层混凝土2.混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣3.混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到4.混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物防治措施：1.在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，在模板内充满，认真分层振捣密实2.将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇筑、捣实
二、其他常见缺陷
1.胀模 现象：模板变形、张开，混凝土跑浆量大。 原因：模板支设、钢筋绑扎、混凝土发泡剂、浇筑高度过高等原因导致。 防治措施：浇捣混凝土时，要求均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧
2.缺棱掉角 现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。 原因：低温施工过早拆除侧面非承重模板，拆模时边角受外力或重物撞击，模板未涂刷脱模剂或涂刷不均。 防治措施：木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N／mm2以上强度
通过在施工过程中注意这些常见缺陷及其防治措施，可以有效提高混凝土工程的质量，确保建筑物的安全性和耐久性。